< Попер   ЗМІСТ   Наст >

Логістична підтримка інновацій у сферах технологій та оперативно-виробничого планування

Очевидно, що структура об'єктів логістичних рішень у виробництві, аналогічно до логістичних рішень у постачанні, визначається, насамперед, вибраним рівнем спеціалізації. Оптимальний рівень спеціалізації залежить від багатьох внутрішніх та зовнішніх чинників, динаміка яких вимагає проведення регулярної реінженерії виробництва для своєчасного коригування спеціалізації виробництва. Одночасно завжди мають бути присутні, принаймні, два етапи:

розподіл складових частин виробу на групу для власного вироблення та групу для закупівлі у сторонніх організацій. Цей етап здійснюється за допомогою комбінованого ABC/XYZ-аналізу;

коригування принципового розподілу для частин групи А і групи В як відносно капіталомістких застосуванням методу МОВ ("зробити чи купити") для реальних умов функціонування підприємства (якщо є потужність, технологія, фахівці, приваблива характеристика ринку постачальників тощо).

Ідея вибору оптимальної технології полягає в мінімізації витрат виробництва на виконання річного замовлення. Математично це можна відобразити наступним чином:

де В ві - постійні витрати виробництва на виконання річного замовлення за і-ю технологією;

В змі - змінні витрати у розрахунку на одиницю продукції за і-ю технологією;

N - річне замовлення.

Ця залежність показує, що не існує найкращих, з точки зору витрат, технологій, а існують найкращі технології для певного обсягу виробництва. Так, з погляду логістики доцільно розглядати види технологій виробництва залежно від використання ручної праці, тобто - це ручна (1), механізована (2), автоматизована (3), автоматична (4) технології. З одного боку, така послідовність упорядкована зростанням капіталомісткості, з іншого - спаданням питомих змінних витрат.

Із логістичного погляду доцільно розглядати більш прогресивні технології, які вимагають значних капітальних витрат, але забезпечують низькі питомі змінні витрати, та прості (примітивні) технології, які не вимагають істотних капіталовкладень, однак характеризуються високими питомими змінними витратами. Класичним підходом спадаючого ранжування можна вважати метод побудови ряду за ознакою трудомісткості (місткості ручної праці): автоматична, автоматизована, повністю механізована, частково механізована, ручна технології. Іншою ознакою може бути продуктивність технології, а відтак тривалість окремих операцій.

Логістичний підхід до проектування власного виробництва вузлів і частин, з одного боку, ґрунтується на тривалості робочих операцій, складових часу проходження виробу, з іншого - на вартісних оцінках, зумовлених при цьому витрат на виробництво. Ці обставини і характеризують можливість застосування тієї чи іншої взаємозамінної технології виготовлення. Вибір технологій є актуальним як в довготерміновому, так і в середньотерміновому плануванні і ґрунтується на економічному порівнянні. Цим досягаються відповіді на такі запитання:

який вплив мають постійні й змінні витрати на величину замовлення і окремої партії;

яка технологія є найбільш оптимальною для певної величини замовлення.

Загальні порівняльні витрати для виготовлення партії у спрощеному варіанті складаються з двох частин:

постійної складової на всю партію, яка включає витрати на інструмент та оплату підготовчо-заключного часу;

змінної складової з розрахунку на 1 шт., яка включає оплату часу обробки та вартість витрат матеріалу.

Математично загальні витрати на виготовлення партії N можна розрахувати за формулою:

де К - витрати на інструменти, грн.;

- середня годинна ставка, грн./год;

Тn - підготовчо-заключний час, хв/партію;

То - час обробки, хв/шт.; т - витрати сировини і матеріалів, кг/шт.; с - ціна матеріалу, грн./кг;

N - величина партії, шт.

Загальні витрати на виготовлення партії N рівними частинами можна розрахувати за формулою:

де к - кількість рівних партій.

Отже, найбільш економічною буде та технологія, яка вимагає найменших витрат (без врахування капітальних витрат).

Логічним продовженням оптимізації фази виробництва є оптимізація планування виробничої програми та управління її виконанням. Якщо процес планування зорієнтований на прискорення процесу виготовлення, то особливого значення з економічного погляду набуває формування внутрішнього замовлення, розподіл його на партії певних розмірів та фактори впливу на ці величини.

Загалом, процес планування може ґрунтуватися на двох альтернативних підходах, а саме: або планування виробництва уможливлює максимальне використання обладнання за потужністю за умови одночасного відповідного (похідного) використання його в часі, або мінімально необхідне використання потужності за стабільного повного часового використання.

Ці два підходи можна отримати, виразивши інтегральний коефіцієнт використання (Кв) через добуток коефіцієнтів екстенсивного (Ке) та інтенсивного (Кі) використання:

Зрозуміло, що при Кв - const, максимізація Ке вимагає відповідно зменшення Кі і навпаки.

Формування внутрішнього замовлення (виробничої програми) та його доведення до виробничих підрозділів (робочих місць, обробних машин) має вирішальний вплив на скорочення загального часу робіт. Щодо характеру виробництва замовлення ділиться на дві групи: замовлення на виготовлення проміжних продуктів (окремих частин виробів, напівфабрикатів, колишніх покупних частин), які можна виробляти на власних виробничих потужностях; замовлення на виготовлення кінцевих продуктів у координації із плануванням збуту та реалізації продукції.

Безумовно, основним у формуванні внутрішнього замовлення на виробництво слід вважати необхідність узгодження інтересів клієнта з організаційно-технічними та фінансово-економічними умовами й вимогами підприємства. Залежно від внутрішніх умов виробництва, зовнішніх можливостей кооперації й інтересів збуту (клієнтів) замовлення на виготовлення можуть бути диференційовані: замовлення, незалежні від клієнтів (на склад); замовлення клієнтів на виготовлення партій кінцевих виробів; замовлення на виготовлення, залежні від клієнтів (складові частини).

Наведена диференціація дає змогу мінімізувати загальні витрати, поставити питання про оптимальний поділ внутрішнього замовлення на партії.

Замовлення на склад можуть бути виконані як відповідні зміни структури майна на складі (наявність частин, вузлів та кінцевих виробів), зважаючи на характеристики попередньої динаміки застосування та результати стохастичного прогнозування попиту за видом, кількістю і терміном поставки. Такі замовлення з господарського погляду вигідні, якщо динаміка виконання попередніх замовлень ще не є достатньо специфікованою (недостатня сформованість ринків збуту) та коли цього вимагає досягнення оптимального розміру партій, тому що це забезпечить мінімізацію витрат.

Формування незалежного від клієнта замовлення є доцільним також для виготовлення стандартизованих виробів (арматури, підшипників тощо) та для гарантування безперервного виробництва за нестабільних або сезонних замовлень клієнтів через створення запасу незавершеної продукції та готових виробів.

Під час формування замовлень на виготовлення партіями замовлення багатьох клієнтів можуть об'єднуватися для досягнення безперервності виробництва та дотримання терміну поставки (бажань клієнтів). Однак термін виготовлення окремої партії та терміни поставки за бажанням клієнтів можуть не збігатися, тому найпізніший термін виготовлення повинен збігатися із найбільш раннім терміном поставки. При цьому підприємство відчуває зустрічні тенденції накопичення витрат у сфері виробництва при формуванні партій і підвищенні капіталовкладень у складське господарство.

Треба зауважити, що "партійне" замовлення є доцільним у випадках:

у мало- і середньосерійному виробництві для виробів однакових або декількох варіацій - тих, що регулярно повторюються в замовленнях клієнтів;

для поліпшення використання виробничих потужностей у разі нестабільних замовлень клієнтів;

дослідницьких замовлень.

Замовлення на виготовлення, що залежать від клієнтів, за своєю суттю ідентичні до відповідних замовлень клієнтів, однак специфіка може полягати в характеристиці зв'язків із споживачами.

Викладене щодо диференціації замовлень аргументує різноплановість проектних рішень щодо формування виробничої програми, тобто внутрішніх замовлень, ґрунтуючись на параметрах зовнішнього середовища, а саме.

яку за величиною партію необхідно виготовити в межах річної чи, наприклад, квартальної програми;

уся кількість окремих виробів повинна виготовлятися одноразово чи партіями протягом певного періоду.

Можна вирізнити такі економічні варіанти:

виготовлення однією партією вимагає лише одноразових підготовчо- прикінцевих витрат, що означає низьку виробничу собівартість одиниці продукції, але великі капіталовкладення у запаси (замороження капіталу в матеріалах, незакінченій та готовій продукції) та складські витрати;

виготовлення кількома партіями вимагає багаторазових підготовчо- прикінцевих витрат, що означає зростання виробничої собівартості одиниці продукції за одночасного зменшення витрат запасів та складського господарства.

Викладене аргументує необхідність розрахунків щодо визначення оптимальної величини та кількості партій, ідея розрахунку оптимальної партії виробництва ґрунтується на пошуку мінімального рівня двох складових витрат як це використано і у формулі Вільсона, а саме:

витрати запасів виробництва (незакінченої продукції, напівфабрикатів);

витрати переналагоджування виробництва (аналогічні до витрат замовлення).

Економіко-математична модель загальних витрат на річне замовлення має вигляд:

де 3 - загальні витрати на річне замовлення;

За - модель виробничої собівартості одиниці продукції;

X - кількість продукції в партії;

Бр - модель витрат, викликаних виготовленням та зберіганням на складі партії товарів;

Зр - загальні постійні витрати на партію виробів;

ЗІ - змінні витрати на одиницю продукції;

де Р =1 - кількість штук в одній частині партії.

Р - середньорічна норма витрат для створення обігових коштів та складських витрат, %; т - річне замовлення.

Оптимальний розмір партії розраховується за формулою:

Зауважимо, що розрахована у такий спосіб величина партії є орієнтиром, першим наближенням оптимальної величини партії, тому що не були взяті до уваги інші істотні фактори впливу техніко-технологічного характеру:

параметри транспортних та пакувальних контейнерів і продуктивність транспортної системи;

термін служби інструментів і приладів;

потужності проміжного складування;

тривалість складових технологічного процесу виготовлення (наприклад, тривалість сушіння);

параметри постачання матеріалів, частин, вузлів (наприклад, ритмічність).

Приймаючи до уваги ці та інші "місцеві" фактори впливу, вони можуть змінити оптимальну величину партій у той чи інший бік.

Оптимізація використання технологічного часу. Значні резерви оптимізації криються у виборі часу на техніко-технологічні та організаційні зупинки, коли матеріали, частини та вузли перебувають у виробничому процесі, але не оброблюються, а саме:

необхідні транспортні, вантажні (пакувальні) і контрольні процеси;

організаційні недоліки;

взаємна невідповідність виробничих потужностей окремим стадіям виробничого процесу;

нестача робочої сили і виробничих засобів;

ремонтно-експлуатаційні (профілактичні) роботи.

Тому під час планування використання технологічного часу виготовлення підлягають оптимізації часова координація та послідовність окремих технологічних операцій для визначених варіантів розподілу партій на основі принципів послідовності, паралельності та комбінування.

Покажемо можливість цього на такому прикладі. Вихідна інформація:

величина партії х = 5 шт.;

технологічний процес охоплює 5 технологічних операцій тривалістю відповідно: t1 = 34 хв/шт., t2 = 24 хв/шт., t3 = 20 хв/шт., t4 = 24 хв/шт., t5 = 36 хв/шт.

Розрахуємо технологічний час Тх виготовлення партії для різних варіантів виконання операцій: при послідовному варіанті:

де X - величина партії, шт.;

Ті - тривалість 1-ої операції, хв.; N - кількість операцій.

1) при паралельному варіанті:

Тх = (5 - Р) х 36 + Р х (34 + 24 + 20 + 24 * 36) = (5 - 1) х 36 + 1 х (34 + 24 + + 20 + 24 + 36) = 282 хв.

2) при комбінованому варіанті:

де Ті (тах) - тривалість "умовно максимальної-" операції, тобто такої, яка перебуває між двома операціями з меншою тривалістю;

Ті (тіп) - тривалість "умовно мінімальної" операції, тобто такої, яка перебуває між двома операціями з більшою тривалістю;

Тх = (34 + 24 + 20 + 24 + 36) х (5 - 1) х (34 + 36 - 20) = 338 хв.

Порівняльний аналіз ефективності трьох варіантів показує, що: недоліком першого варіанта є велика тривалість технологічного процесу, а його перевагою - чимало вільного часу на кожній операції для розміщення інших замовлень;

перевагою другого варіанта є істотне зменшення тривалості технологічного процесу (282 хв.), а його недоліком - значно менша можливість використання вільного часу для інших замовлень;

третій (комбінований) варіант уможливлює послаблення недоліків перших двох варіантів: деяким програванням у тривалості технологічного процесу досягається відповідна концентрація вільного часу на окремих технологічних операціях (7).

Наступна можливість скорочення часу виготовлення може бути реалізована як у балансуванні проектної здатності (потужності) окремих операцій (робочих місць, машин тощо), так і в техніко-організаційних витратах часу.

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >