< Попер   ЗМІСТ   Наст >

Достоїнства системи MRP

При моделюванні запасів можливо одержати відповідь, щодо кількості і терміну замовлення. Коли залежний попит підвищує складність планування і складання розкладу витрачання запасів (розклади руху заділів), це також приводить до появи деяких переваг, а саме:

  • – зростання купівельного сервісу і його задоволення;
  • – поліпшення використання обладнання і праці;
  • – поліпшення планування запасів і розкладу їх руху;
  • – більш швидке реагування на ринкові зміни і відхилення;
  • – зниження рівня запасів без зниження рівня обслуговування покупця.

Структура системи MRP

Хоча більшість MRP-систем комп'ютеризовані, структури їх, однакові при русі від однієї комп'ютеризованої системи до іншої. Графік виробничого плану, відомість складу виробу, облік стану заділів і закупівель і час виготовлення кожного елемента є інгредієнтами системи планування потреби матеріалів, деталей і вузлів (рис. 12.7).

Структура системи MRP

Рис. 12.7. Структура системи MRP

Наступний крок – це розробка повного плану потреби матеріалів. Під "потребою матеріалів" надалі розумітимемо потребу всіх видів інгредієнтів, необхідних для виготовлення виробів. Цей крок об'єднує виробничий план- графік (табл. 12.2) і ерархічний графік планування (див. табл. 12.3). Повний план потреби матеріалів є розкладом. Він показує, коли елемент повинен бути замовлений у постачальників, якщо немає поточного запасу, або коли виробництво елемента повинне бути розпочато для того, щоб закінчити виготовлення виробу до призначеної дати і задовольнити попит.

ПРИКЛАД 2

Підприємство виробляє всі елементи виробу А. Час виготовлення показано в табл. 12.3. Використовуючи цю інформацію, побудуємо повний план потреби матеріалів і розробимо розклад виробництва, що охоплює 50 виробів А, так, щоб задовольнити попит протягом восьми тижнів, Дані зведено у табл. 12.4.

Таблиця 12.4

Повний план потреби матеріалів для виробництва 50 виробів А

Терміни випуску і потреби

Тижні

Час виготовлення

1-ий

2-ий

3-ий

4-ий 5-ий j 6-ий 7-ий

8-ий

А Дата потреби Наказ на випуск

50

50

Один тиждень

В Дата потреби Наказ на випуск

100

100

Два тижні

С Дата потреби Наказ на випуск

150

150

Один тиждень

D Дата потреби Наказ на випуск

200

200

Один тиждень

Е Дата потреби Наказ на випуск

300

150

300

150

Два тижні

F Дата потреби Наказ на випуск

300

300

Три тижні

D Дата потреби Наказ на випуск

600

600

Один тиждень

G Дата потреби Наказ на випуск

300

300

Два тижні

Інтерпретація повного плану потреби матеріалів наступна: якщо потрібно 50 штук виробу А випустити на восьмому тижні, то небхідно почати складання вузлів виробу А на початку сьомого тижня. Для цього необхідно мати до сьомого тижня 100 штук виробу В і 150 штук виробу С. Елементи В і С вимагають відповідно два і один тиждень на їх виготовлення. Виробництво виробу В повинно бути почато на п'ятому тижні, і виробництво виробу С повинно бути почато на шостому тижні (час виготовлення віднімається з дати потреби цих елементів). Працюючи у зворотному напрямі, ми можемо представити решту компонентів для всієї решти елементів. План потреби матеріалів показує, коли виробництво кожного елемента повинне бути почато для того, щоб мати 50 штук виробів А виготовленими на восьмому тижні.

Отже, ми розглянули забезпечення повної потреби матеріалів. З другого боку, ми припустили, що немає заділів (запасів) на робочих місцях. Коли на робочому місці є запас, виробництво тільки необхідної або чистої потреби дозволяє уникнути зайвих або наднормативних запасів. Коли ми розглядаємо заділи на робочих місцях і складах, ми повинні усвідомлювати, що багато компонентів заділів складаються з складальних одиниць або деталей. Якщо повна потреба газонокосарок 100 штук і в запасі на складі готової продукції знаходиться 20 косарок, то чиста потреба в косарках складає 80 (тобто 100-20). Але кожна косарка має чотири колеса і один замок запалення, внаслідок чого потреба в колесах падає на 80 (20 газонокосарок на складі X 4 колеса) і потреба в замках запалення падає на 20 (20 × 1).

ПРИКЛАД 3

В прикладі 1 ми сформулювали структуру товару на основі ВОМ і в прикладі 2 – повний план потреби. Маючи в своєму розпорядженні наступні запаси (заділи), побудуємо план чистої потреби.

Чиста потреба матеріалів планується для виробництва А (приклад 3). План чистої потреби матеріалів включає повну потребу, запаси в заділах (на складах), чисту потребу, плановані терміни початку виготовлення і плановані терміни закінчення виготовлення для кожного елемента. Представлена нижче карта є планом чистої потреби для виробу А.

Одиниця

В запасі, од.

Одиниця

В запасі, од.

А

10

Е

10

В

15

F

5

с

20

G

0

D

10

Структура плану чистої потреби є аналогічною структурі плану повної потреби. Починаючи з одиниці А, здійснюємо роботу в зворотній послідовності по відношенню до ходу виробничого процесу, визначаючи числу потребу для всіх одиниць. Щоб зробити ці розрахунки, беремо дані про структуру товару, про запаси в заділах і час виготовлення (в даному випадку в тижнях). Повна потреба виробу А становить 50 штук до кінця восьмого тижня. Враховуючи кількість одиниць в запасі, відзначаємо чисту потребу і плановану кількість додаткового виготовлення до кінця восьмого тижня у кількості 40 одиниць в обох випадках. Потім визначаємо планові терміни виготовлення заданої кількості одиниць, у кількості 40 штук. Згідно структурі виготовлення продукту для одиниці А час виготовлення на цій операції рівний одному тижню, тобто воно повинне початися на сьомому тижні (див. стрілку, що зв'язує планові розпорядження про початок і закінчення виготовлення виробу А на даній операції). Розглядаючи сьомий тиждень і структуру виробу в прикладі 1, побачимо, що потрібно мати 80 (2 × 40) одиниць В і 120 (3 × 40) одиниць С в кінці сьомого тижня, щоб у результаті одержати 50 одиниць виробів А в кінці восьмого тижня. Буква А праворуч від великої цифри у одиниць В і С указує, що ці обсяги необхідні, щоб задовольнити потребу у виробництві складальної одиниці А. Пропонуючи аналогічний стиль аналізу, визначимо чисту потребу для D, Е, F, G. Звернемо увагу на заділ для позиції Е на шостому тижні. Він дорівнює нулю тому, що запас (10 штук) був використаний, щоб виготовити В (колонка 5 таб. 12.5). Точно такі ж міркування справедливі і для запасу D, який був витрачений, щоб виготовити F.

В прикладах 2 і 3 розглядалося виготовлення тільки виробу А і завершення його виготовлення до кінця восьмого тижня. 50 штук А були потрібні до кінця восьмого тижня. Звичайно ж протягом часу існує попит на багато виробів. Для кожного виробу служба менеджменту зобов'язана підготувати графік виробництва (як ми бачили це раніше в табл. 12.2). Складаючи розклад виробництва кожного окремого виробу в загальному виробничому плані-графіку, зрештою складають план чистої потреби матеріалів (табл, з прикладу 3). Розклад виробництва декількох виробів, що входять в один виробничий план-графік і відповідно єдиний план потреби матеріалів для їх виробництва, показаний на рис. 12.8.

Декілька розкладів входять в повний графік потреби у виробах В. Одна одиниця В в кожній складальній одиниці А і одна одиниця В в кожній батьківській одиниці S і 10 В продаються прямо в перший тиждень, ще 10 продаються в другий тиждень.

Виробничий план-графік для декількох виробів

Рис. 12.8. Виробничий план-графік для декількох виробів

Більшість систем запасів записує кількість штук в запасі, які враховуються при спеціальному використанні у майбутньому виробництві, але не використовуються. Такі одиниці часто розглядаються як зарезервовані одиниці. Зарезервовані одиниці можуть потім бути включені в планування MRP і представлені у вигляді, як показано на рис. 12.9.

Таблиця 12.5

Розклад виробництва виробів

Розмір замовлення, партії

Час виготовлення (тижні)

В запасах (в заділах)

Зберігання на складі

Зарезервовано

Код найнижчий

Одиниця

Тижні

1

2

3

4

5

6

7

8

Партія за партією

1

10

0

А

Повна потреба

50

Графік приходу

Планований заділ 10

10

10

10

10

10

10

10

10 40

Чиста потреба

40

т

Планові терміни закінчення

Планові терміни початку виготовлення

40

Партія за партією

2

15

1

В

Повна потреба

80 а

Г рафік приходу

Планований заділ 15

15

15

15

15

15

15

15

15

Чиста потреба

65

Планові терміни закінчення

65

Планові терміни початку виготовлення

65

Партія за партією

1

20

1

С

Повна потреба

120 а

Графік приходу

Планований заділ 20

20

Чиста потреба

100

Планові терміни закінчення

100

Планові терміни початку виготов

100

Партія за партією

2

10

2

Е

Повна потреба

195B

100C

Графік приходу

Планований заділ 10

10

10

10

10

10

Чиста потреба

185

100

Планові терміни закінчення

185

100

Планові терміни початку виготовлення

185

100

Партія за партією

3

5

ттт

2

F

Повна потреба

200

Графік приходу

Планований заділ 5

5

5

5

5

5

5

Чиста потреба

195

Планові терміни закінчення

195

Планові терміни початку виготовлення

195

Партія за партією

1

10

3

D

Повна потреба

390F

130B

Графік приходу

Планований заділ 10

10

10

10

Чиста потреба

380 3

130

Планові терміни закінчення

80

130

Планові терміни початку виготовлення

380

130

Партія за партією

2

0

3

G

Повна потреба

195

Графік приходу

Планований заділ 10

Чиста потреба

195

Планові терміни закінчення

195

Планові терміни початку виготовлення

  • 19
  • 5

Партія за партією

1

0

0

10

0

А

Повна потреба

90

Графік приходу

0

Заділ

0

Чиста потреба

0

0

0

0

0

0

0

90

Планові терміни закінчення

90

Планові терміни

90

Зарезервована кількість компонентів збільшує ефект зростання потреби в матеріалах, вузлах і деталях або відносно знижує рівень запасів в заділах. Таким чином, логічно чиста потреба MRP представляє:

Зразок листа планування для одиниці иробув А в системі MRP

Рис. 12.9. Зразок листа планування для одиниці иробув А в системі MRP

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >