< Попер   ЗМІСТ   Наст >

Управління якістю швидкозамороженої плодоовочевої продукції

Оптимізація рецептур швидкозаморожених полікомпонентних овочевих напівфабрикатів є витратним процесом через необхідність проведення значної кількості експериментів.

Є два підходи до вирішення проблеми: перший – експеримент, який передбачає прийняття рішення на основі узагальнення його результатів, другий – створення математичної моделі, яка описує об'єкт математичними залежностями між окремими факторами (показниками) з урахуванням їхньої взаємодії. Застосування математичного моделювання уможливлює зменшення кількості експериментів, мінімізує витрати сировинних ресурсів і матеріалів, прискорює прийняття рішень.

В останні роки математичне моделювання знайшло широке застосування при оптимізації рецептур полікомпонентних продуктів. Математичний підхід до проблеми оптимізації полягає у вирішенні двох задач: побудові моделі процесу і знаходженні екстремуму обраного критерію. Побудова моделі – це знаходження апроксимуючої функції, яка адекватно описує процес та його залежність від вхідних параметрів (незалежних змінних). Знаходження екстремуму – це визначення таких значень незалежних змінних, які дають оптимальне значення залежної. Відповідно, існує два типи задач: перший – функціональні залежності невідомі; другий – функціональна залежність може бути сформульована математично. У першому випадку використовують пошукові процедури, у другому – математичні методи: Гауса-Зейделя, градієнта, крутого сходження, кроковий, симплексний, метод визначення екстремуму, метод лінійного, нелінійного, динамічного програмування, принцип максимуму тощо.

Сучасні комп'ютерні технології сприяють спрощенню математичного аспекту моделювання, оскільки при цьому ув'язуються три об'єкти: продукт (реальний та проектований), математична модель і програма, яка реалізує алгоритм розв'язання рівнянь моделі.

Моделювання та оптимізацію рецептур швидкозаморожених полікомпонентних овочевих напівфабрикатів проводили за схемою, запропонованою С. І. Дворецьким з співавторами (рис. 46).

Схема організації процесу моделювання

Рис. 46. Схема організації процесу моделювання

Комп'ютерна програма (рис. 47) розроблена в середовищі MS Excel із використанням мови програмування VBA й базувалася на розв'язанні системи N рівнянь з п невідомими (кількість інгредієнтів) та передбачала послідовне виконання таких етапів:

Private Sub CommandButtonll_Click()

DimA(IO, 10) As Double

Dim B( 10) As Double

Dim і As Integer

Dim j As Integer Dim I As Integer

Комп'ютерна програма моделювання та оптимізації рецептур

Рис. 47. Комп'ютерна програма моделювання та оптимізації рецептур

  • – створення бази вхідних та вихідних параметрів;
  • – розрахунок комплексного показника якості на основі результатів обмеженої кількості експериментальних досліджень;
  • – визначення кореляційної залежності між параметрами;
  • – побудова функції апроксимації;
  • – пошук цільової функції.

За функції відгуку обрано комплексний показник якості та собівартість продукту.

Для математичного описання залежності нами використано модель типу "причина-наслідок", нелінійну за параметрами і незалежними змінними, яка найточніше відображає залежності й забезпечує отримання узгоджених результатів між теоретичними і експериментальними дослідженнями при застосуванні мінімуму параметрів.

Інтерфейс програми наведено на рис. 48.

Інтерфейс програми

Рис. 48. Інтерфейс програми

На першому етапі виконання програми задавали інгредієнти продукту та показники для розрахунку комплексного показника якості.

Програмою накладено обмеження: максимальна кількість компонентів – 10. максимальна кількість показників – 8.

Виконуючи розрахунки, програма заповнює матрицю та вектор , які зв'язані між собою рівнянням:

де – вага (або відсоток) /-того компонента в і-тому рівнянні;

– кореляційний коефіцієнт, що визначає вплив j-того компонента на КПЯ;

– значення показника якості для і-того рівняння, яке розраховується за формулою,

де

( – еталонне значення, – бракувальне значення. – фактичне значення),- коефіцієнт вагомості k-того показника в і-тому рівнянні.

Отриману систему з п рівнянь програма розв'язує за допомогою методу Гауса-Зейделя та знаходить значення коефіцієнтів

Далі формується цільова функція (Z) та обмеження, які розв'язуються симплекс-методом:

де – комплексний показник якості;

– собівартість продукту;

– оптимальна маса (собівартість) t-того компоненту. :

– маса (собівартість) продукту.

Розв'язок задачі дає оптимальні значення компонентів (відсоток або масу), які наближають комплексний показник якості продукту до I, а собівартість – до тіп (табл. 9 і 10).

Змодельовані оптимальні рецептури наведені у табл. 11.

Таблиця 9

Реалізація програми оптимізації рецептури фаршированої цибулі

Цибуля

Горіхи

Кріп

Часник

КПЯ

60

30

8

2

0,986667

50

30

10

10

0.9

50

30

20

0

0,813333

50

25

20

5

0.9

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

0

0

0

0

1

Цибуля

0,018533

60.42231

1,119827

Горіхи

-0,00573

29,57019

-0,16954

Кріп

0,002933

7,858995

0,023053

Часник

0,0116

2,148505

0,024923

Таблиця 10

Реалізація програми оптимізації рецептури фаршированих баклажанів

Варіант

Баклажани

Перець

Томати

Кріп

Морква

Цибуля

Часник

КПЯ

1

65

10

5

5

5

5

5

0,971667

2

60

0

10

5

5

10

10

0,618333

3

60

10

0

10

10

5

5

0,891667

4

65

5

5

5

5

10

5

0,820833

5

60

10

10

10

10

0

0

0,839167

6

65

10

10

5

0

5

5

0,831667

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

0

0

0

0

0

0

0

1

Баклажани

0,014999

64,74269

0,971097

Перець

-0,00573

10,17019

-0,05831

Помідори

0,001183

4,818995

0,005702

Кріп

0,0119

5,108505

0,060791

Морква

0,00369

5,110983

0,01886

Цибуля

-0,00158

8,106571

-0,01281

Часник

0,001524

1,985635

0,003026

Таблиця 11

Рецептури нових швидкозаморожених напівфабрикатів

Інгредієнти, %

Баклажани фаршировані овочевою сумішшю

Фарширована

цибуля

Баклажани

65

Перець

10

Томати

5

Морква

5

Цибуля

8

60

Кріп

5

8

Часник

2

2

Ядра грецького горіха

30

Системний підхід до управління якістю ШЗПП з позицій товарознавства полягає в аналізуванні життєвого циклу продукту як закритої цілісної системи з урахуванням внутрішніх, зовнішніх зв'язків та залежностей. Узагальнену модель життєвого циклу ШЗПП наведено на рис. 49, де видно, що кожному із наступних етапів передує аналізування результатів попереднього етапу і прийняття відповідних рішень: повернення до попереднього етапу з метою його удосконалення чи перехід до наступного.

Узагальнена модель життєвого циклу швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Рис. 49. Узагальнена модель життєвого циклу швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Життєвий цикл будь-якого продукту, у т.ч. і ШЗПП починається із розроблення його стратегії: встановлення доцільності виведення на ринок нових товарів, визначення категорії споживачів продукту та кількісного опису концепції продукту. Розроблення стратегії ШЗПП базується на узагальненні даних про потреби споживачів, споживні властивості потенційних продуктів і продук- тів-аналогів, особливості технології та комерціалізації з метою встановлення рівня технологічного, ринкового та стратегічного ризиків. Результатом розроблення стратегії нових продуктів було чітке виявлення вимог до них та встановлення їхніх переваг порівняно з продуктами-аналогами, що забезпечує сприйняття нових продуктів потенційними споживачами.

Ключовим етапом технології ШЗПП є розроблення рецептур та їх наукове обґрунтування на основі виявлення і узагальнення фізичних, хімічних, мікробіологічних процесів, які відбуваються як в окремих сировинних інгредієнтах полікомпонентних продуктів, так і готовому продукті протягом їхнього життєвого циклу.

В усіх програмах, спрямованих на формування якості ШЗПП, оцінка і вибір сировини рослинного походження є одним із найважливіших моментів, оскільки гарантування харчосмакових властивостей продукту детерміновано рецептурним складом та співвідношенням сировинних інгредієнтів. Проте чітке дотримання технології є не менш важливим у формуванні і гарантуванні якості ШЗПП. Це зумовило необхідність наукового обґрунтування окремих технологічних операцій, послідовності дій для виявлення ризиків безпечності технології з метою їх упередження або зниження. При цьому під безпечністю технології в аспекті досліджуваної проблеми розуміють її здатність забезпечувати такий стан під час функціонування, при якому ризик зниження показників якості продукції, зумовлений впливом нерегламентованих чинників, які виходять поза межі контролю, виключався.

Промислова апробація полягає у встановленні технічних можливостей підприємства для виробництва нових продуктів. При цьому враховують: наявність сировинної бази, необхідного обладнання і устаткування для автоматизації основних та підготовчих технологічних операцій, спеціалістів відповідного профілю.

Виведення нових ШЗПП на внутрішній та зовнішній ринок потребує розроблення та затвердження нормативних документів: технічних умов та технологічної інструкції. При розробленні технічних умов враховують вітчизняні та міжнародні вимоги до рівня показників безпечності: мікробіологічних, вмісту токсичних елементів, нітратів, пестицидів, радіонуклідів. Вимоги до якості, затверджені технічними умовами, розроблені з урахуванням потреб споживачів до забезпечення зовнішнього вигляду продукту, його смаку, біологічної цінності, виду пакувальних матеріалів, маси нетто.

Кінцеві етапи життєвого циклу продукту – комерціалізація та оцінювання – полягають у визначенні обсягів виробництва відповідно до визначених термінів зберігання, організації каналів збуту та забезпечення умов реалізації, які гарантують збереженість споживних властивостей.

Аналізом виробництва ШЗПП як системи встановлено, що її елементами є підсистеми ринку, науки, виробництва з внутрішніми і зовнішніми координаційними та субординаційними зв'язками. Функціональну модель виробництва наведено на рис. 50.

Функціональна модель виробництва, як системи управління якістю

Рис. 50. Функціональна модель виробництва, як системи управління якістю

Управління зовнішніми й внутрішніми зв'язками, які можуть бути прямими й зворотними, виявлення серед них причинно-наслідкових, забезпечує ефективність функціонування системи шляхом зниження ризиків ймовірності виникнення неузгодженостей під час її функціонування.

Через існуючі горизонтальні й вертикальні зв'язки підсистему технології в системі виробництва неможливо розглядати відокремлено від інших підсистем, проте враховуючи її складність, її доцільно декомпозиціювати і розглядати як окрему цілісну систему з внутрішніми зв'язками.

Розроблена модель підсистеми технології ШЗПП (рис. 51) вказує на те, що вона не є сукупністю її складових, а є якісно новою організацією з прямими й оберненими зв'язками, що передбачає можливість ефективного управління її функціонуванням на основі виявлення взаємозв'язків та залежностей.

Модель підсистеми технології

Рис. 51. Модель підсистеми технології

У підсистемі технології видокремлено чинники впливу, які об'єднано у декілька груп: керовані, випадкові та обмежувальні.

До керованих чинників належать такі, які можуть бути простежуваними, контрольованими та ефективними для досягнення кінцевої мети – забезпечення якості готової продукції. Це: сорт, якість, безпечність сировини, тривалість її зберігання перед заморожуванням, умови зберігання, способи технологічної обробки сировини: хімічна обробка, бланшування, обчищення та нарізання, температурні параметри заморожування, вид пакувальних матеріалів, умови зберігання.

Випадкові чинники не залежать від конкретних умов. їх важко спрогнозувати, однак вони також виявляють вплив на кінцевий результат. До них належать: хімічний склад сировини, який зумовлений сортовими ознаками й агрокліматичними умовами.

Обмежувальні чинники пов'язані із конкретними умовам на окремому підприємстві. До них, перш за все, належать технічні й економічні можливості підприємства щодо використання сучасного обладнання, здатність до впровадження результатів наукових досліджень, можливість забезпечення безперервності технологічного процесу та кваліфікація персоналу.

Управління вищезазначеними чинниками шляхом аналізу ймовірності виникнення дефектів забезпечує зниження ризику виробництва неякісної продукції. Цей підхід до управління якістю продукції передбачає детальне аналізування технології, визначення потенційних дефектів, причин та частоти їхнього виникнення, наслідків дефектів та розроблення заходів, спрямованих на запобігання їхнього виникнення. Застосування вищезазначеного методу на основі аналізу чинних технологічних інструкцій виробництва ШЗПП та за фактичними даними підприємств ТОВ "ΑΡΤΙ", ПП "Дригало" дало змогу розробити узагальнену схему контролю процесів виробництва ШЗПП і визначити основні параметри контролю (рис. 52).

Практична реалізація контролю процесів виробництва ШЗПП дозволяє об'єктивно оцінити можливості технології з позиції гарантування якості продукції. Поряд з цим результати контролю не ідентифікують головну причину ймовірності зниження якості та вплив кожного із етапів на кінцевий результат процесу.

Узагальнена схема параметрів контролю процесів виробництва швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Рис. 52. Узагальнена схема параметрів контролю процесів виробництва швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

З позиції системного підходу виробництво ШЗПП є комплексом взаємозв'язаних та взаємозалежних процесів різної організаційної складності, де кожен процес розглядається комплексно з іншими.

Якість ШЗПП формується при проектуванні, забезпечується в процесі виробництва і реалізується під час споживання. Це означає, що управляти якістю на різних стадіях життєвого циклу продукції слід скоординовано та опосередковано через управління окремими процесами на етапах життєвого циклу. Закриту модель процесів життєвого циклу наведено на рис. 53.

Закрита модель процесів життєвого циклу швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Рис. 53. Закрита модель процесів життєвого циклу швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Розроблену структуру процесів та підпроцесів життєвого циклу швидкозаморожених плодоовочевих продуктів наведено у табл. 12.

Таблиця 12

Структура процесів та підпроцесів життєвого циклу ШЗПП

Процес

Підпроцес

Етап

1

2

3

Розроблення стратегії

Виявлення потреб споживачів

Робота з фокус-групами; розроблення анкет; опитування; узагальнення результатів дослідження

Проектування й розробка ШЗПП

Розроблення та оптимізація рецептури нових продуктів

Планування розробки; встановлення вимог до якості; розроблення проектів нормативних документів; розроблення проектів технологічних інструкцій; експериментальні дослідження дослідних партій

Забезпечення процесів обладнанням

Визначення необхідного обладнання; оцінка і вибір постачальника; укладання угод на обслуговування й повірку; приймання та встановлення обладнання; налагодження обладнання; технічне обслуговування, ремонт обладнання

Промислова апробація

Закупівля сировини та матеріалів

Складання планів закупівлі; оцінка й вибір постачальників; укладання угод; приймання і складування сировини й матеріалів; вхідний контроль безпечності і якості; дії з невідповідною продукцією

Виробництво

Приймання сировини; технологічні операції; періодичні випробування; дії з дефектною продукцією; складування готової продукції; зберігання продукції до часу її постачання споживачу

Розроблення і затвердження нормативних документів

Санітарно-епідеміологічна експертиза проекту ТУУ і виробництва

Затвердження ТУ У

Комерціалізація

Укладання угод; відвантаження та доставка замовнику; запобігання причинам зниження якості

Споживче оцінювання

Встановлення рівня задоволеності потреб

Отримання інформації про задоволеність споживачів якістю продукції; аналізування інформації

Специфічною ознакою процесного підходу в управлінні якістю є зв'язок у реальному часі із споживачем процесу, оскільки саме споживач процесу є його головним замовником. Тому виокремлені процеси на етапах життєвого циклу ШЗПП обмежені рамками потреб споживача процесу. Це забезпечує керованість процесу на його відповідність "вхідним" та "вихідним" вимогам. При цьому постачальник процесу забезпечує "вхід" процесу, а споживач користується "виходом", в якому забезпечені та відтворені всі вимоги і очікування споживача процесу, які й забезпечують безперебійне функціонування системи (підсистеми, процесу, етапу) з метою отримання бажаних вихідних параметрів.

Кожен із процесів (підпроцесів, етапів) може бути поліпшеним завдяки своєчасному контролю за напрямом його протікання, узгодженню "вхідних" та "вихідних" параметрів й проведенню спеціальних заходів, спрямованих на поліпшення якості результату. При невідповідності перетворення "вхідних" параметрів на "вихідні" та завдяки здійсненню зворотного зв'язку коригується хід процесу. Отже, вплив на процес, а не на кінцевий продукт, є базовою концепцією управління процесами.

Застосований процесний підхід до управління якістю й безпечністю ШЗПП базувався на принципах декомпозиції, ієрархічності, причинно-наслідкових зв'язків, за яких виробництво ШЗПП розглядали як цілісну систему, деталізували підсистему технології – основну за значущістю в системі управління якістю з виокремленням підпроцесів: приймання сировини та матеріалів, підготовка сировини до заморожування, формування виробів, заморожування, пакування й маркування.

Перший підпроцес виробництва швидкозаморожених полікомопонентних напівфабрикатів – це приймання сировини та матеріалів, які залежно від їхнього призначення безпосередньо входять до складу продукту або забезпечують збереження споживних властивостей продукту протягом життєвого циклу та ідентифікацію готової продукції.

Параметри контролю сировини та матеріалів наведено у табл. 13, структурно-функціональну схему приймання сировини та матеріалів, які розроблені за фактичними даними вітчизняних підприємств-виробників ШЗПП, зображено на рис. 54.

Таблиця 13

Параметри контролю підпроцесу приймання сировини та матеріалів

Етап

Приймання сировини та матеріалів

Параметри контролю сировини

Параметри контролю матеріалів

Приймання

Відповідність товаросупро- воджувальних документів; вхідний контроль якості; кількість продукції; правильність складування; цілісність тари; температура транспортування; ступінь стиглості; якість за зовнішнім виглядом

Відповідність товаросупроводжувальних документів; кількість продукції; правильність складування; цілісність тари; якісні ознаки

Доставка на склад

Правила вивантаження та транспортування транспортної тари

Правила вивантаження та транспортування транспортної тари

Складування

Розміщення за видами продукції; правильність складування; температурні умови

Розміщення за видами продукції; правильність складування; температурні умови

Відбір проб

Умови, які уможливлюють контамінацію сировини після порушення цілісності транспортної тари

Аналіз проб

Показники якості та безпечності

Зберігання

Температура зберігання; стан транспортної тари; якість за зовнішніми ознаками; терміни зберігання; втрати маси

Температура зберігання; стан транспортної тари; терміни зберігання

Структурно-функціональна схема приймання сировини

Рис. 54. Структурно-функціональна схема приймання сировини

Як видно з рисунка, результатом підпроцесу приймання сировини є забезпечення наступного підпроцесу якісного сировиною, придатною до низькотемпературного оброблення.

Наступним підпроцесом є підготовка ідентифікованої за сортовими та якісними ознаками сировини до заморожування (табл. 14, рис. 55).

Таблиця 14

Параметри контролю підпроцесу підготовки сировини до заморожування

Етап

Підготовка сировини до заморожування

Параметри контролю

Попередня інспекція

Ступінь стиглості; наявність пошкоджень

Миття

Якість води; якість миття; вміст залишкової вологи на сировині

Сортування та бракування

Якість сировини за зовнішнім виглядом

Звільнення від неїстівних частин

Якість обчищення

Нарізання

Розміри нарізання

Попереднє оброблення

Режими бланшування; режими оброблення розчинами солей, кислот, антиоксидантів; контроль сировини за вмістом залишкової вологи

Попереднє охолодження

Температура продукту

Структурно-функціональна схема підготовки сировини до заморожування

Рис. 55. Структурно-функціональна схема підготовки сировини до заморожування

Результатом підпроцесу підготовки сировини до заморожування є перетворення плодів і овочів із сировини в інгредієнти.

Підпроцес формування полікомпонентних фаршированих овочевих напівфабрикатів включає етапи приймання інгредієнтів, формування рецептурної суміші та формування виробу (табл. 15, рис. 56).

Таблиця 15

Параметри контролю підпроцесу формування фаршированих полікомпонентних овочевих напівфабрикатів

Етап

Формування напівфабрикатів

Параметри контролю

Формування рецептурної суміші

Співвідношення інгредієнтів; якість змішування

Формування виробу

Співвідношення основи й фаршу; якість наповнення основи; зовнішній вигляд напівфабрикату

Структурно-функціональна схема формування напівфабрикатів

Рис. 56. Структурно-функціональна схема формування напівфабрикатів

На етапі формування виробів відбувається трансформація інгредієнтів у напівфабрикат.

Підпроцеси заморожування, пакування, споживчого та транспортного маркування нами поєднано в один, оскільки вони передбачають проведення операцій у спеціальних приміщеннях з регламентованою температурою (табл. 16, рис. 57).

Таблиця 16

Параметри контролю підпроцесів заморожування, пакування та маркування

Етап

Заморожування, пакування та маркування

Параметри контролю

1

2

Заморожування

Температура продукту на вході; температура у морозильній камері; температура продукту на виході

Пакування

Температура у приміщенні для пакування; цілісність тари; якість герметизації; маса нетто

Маркування

Температура у приміщенні; якість маркування

Транспортне пакування

Температура у приміщенні; якість укладання; кількість продукту у транспортній одиниці; якість герметизації; якість маркування

Структурно-функціональна схема заморожування, пакування та маркування напівфабрикатів

Рис. 57. Структурно-функціональна схема заморожування, пакування та маркування напівфабрикатів

Результатом кінцевого у технологічному ланцюзі підпроцесу є заморожений напівфабрикат гарантованої якості. Перевагою процесного підходу до управління якістю ШЗПП є виявлення прямих і зворотних зв'язків у схемі виробничих підпроцесів, що гарантує можливість впливу на результат процесу у реальному часі.

Інструментарій аналізу і контролю результатів етапів передбачав, що кінцева точка етапів визначалася не лише часовим проміжком, а й досягненням системою властивостей, характерних для даного етапу. Однак це не свідчить про те, що часовий параметр взагалі не враховувався. Замість чітко визначеного проміжку часу, характерного для будь-якого етапу використовували деякий діапазон з допустимими відхилами тривалості процесу або його етапів від еталонного. Таким чином, в аналізі будь-якого процесу (етапу) актуальним було врахування не тільки реального часу тривалості процесу, але й змін, які відбуваються і характеризують його завершеність, що й зумовило необхідність встановлення на кожному етапі параметрів контролю.

Так, етап заморожування вважали завершеним тоді, коли його результат, а саме температура в термічному центрі, не перевищувала мінус 18 °С. Проте тривалість процесу залежала від низки чинників: способу заморожування, температури продукту і охолоджуючого середовища, розміру продукту, його хімічного складу, способу пакування тощо. Отже, параметрами контролю завершеності етапу заморожування були як тривалість низькотемпературної обробки, так і температура продукту.

На основі принципу іерархічності та даних табл. 7-10, рис. 52- 55 структуровано підсистему технології за рівнями, елементи яких поступово деталізувались до базових (рис. 58), що дало змогу виявити ризики якості на кожному ієрархічному рівні і не допустити їх на вищі щаблі ієрархічних рівнів.

Ієрархічна структура підсистеми технології в забезпеченні якості швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Рис. 58. Ієрархічна структура підсистеми технології в забезпеченні якості швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

На першому і найвищому рівнях розміщені етапи життєвого циклу, оскільки вони є рівнозначними в системі формування й збереження споживних властивостей. Другий ієрархічний рівень об'єднує підпроцеси кожного із етапів. Оскільки підпроцеси є узагальненими, а їхні результати і характеристики залежать від низки чинників, то вони потребують подальшої деталізації до нижчого рівня – етапів підпроцесів. Відповідно, третім ієрархічним рівнем забезпечення якості є етапи підпроцесів, "вихід" яких зумовлено якістю "входів" – параметрів, які знаходяться на нижчому – четвертому ієрархічному рівні. Деталізацію проводили до n-рівня, базові елементи якого не можуть бути деталізованими, оскільки є причиною, яка зумовлює невідповідність n-параметру n-етапу n-підпроцесу.

Практична реалізація розробленої нами процедури дозволяє об'єктивно оцінити якість кожного із етапів життєвого циклу продукту, визначити їхній рівень і значущість у системі забезпечення якості з метою її поліпшення.

Класичним методом гарантування безпечності ШЗПП є дотримання нормативів щодо їхнього виробництва і контроль відповідності виготовлених продуктів регламентованим показникам безпечності. На сьогодні у світі найефективнішим способом профілактики безпечності визнано систему НАССР, яка базується на упередженні небезпечних чинників, пов'язаних з перевищенням гранично допустимих рівнів біологічних, хімічних або фізичних забруднювачів у сировині, напівфабрикатах, тарі, готовій продукції. За походженням небезпечні чинники поділяють на біологічні, хімічні та фізичні.

Біологічна небезпечність ШЗПП зумовлена невідповідністю плодів і овочів вимогам щодо мікробіологічної чистоти й пов'язана з умовами їхнього вирощування, зберігання, транспортування, особливостями хімічного складу.

Ризики хімічного забруднення рослинної сировини, на відміну від біологічних ризиків, відрізняються складністю управління ними з метою їх зниження, оскільки мають різні джерела надходження: навколишнє середовище; неналежні технології вирощування рослинної сировини; технологія зберігання і переробки. На основі узагальнення даних наукових джерел встановлено, що для ШЗПП найбільш суттєвими є хімічні ризики, пов'язані із вмістом хімічних контамінантів, хімічних речовин захисту рослин та токсичних компонентів, природних для рослинної сировини.

До останньої групи показників, які є складовою безпечності ШЗПП, належать показники фізичної безпечності. Фізичні небезпечні чинники (гострі предмети, каміння, скло, пластмаса, деревина) під час виробництва ШЗПП можуть контамінувати продукт на будь-якій стадії виробництва. Найчастіше з рослинною сировиною до ШЗПП потрапляють плодоніжки, камені, які за розмірами наближені до розміру рослинної сировини і не відокремлюються під час проходження подрібненого продукту через сита певних розмірів. Тара із полімерних матеріалів, яку використовують для пакування ШЗПП, може також спричинити певну небезпеку при споживанні продукту.

Оцінювання біологічної безпечності ШЗПП базується на результатах наукових досліджень щодо впливу підготовчих операцій і низьких температур на мікрофлору рослинної сировини. Ідентифікацію біологічних небезпечних чинників та джерел їхнього надходження на етапах підпроцесів підсистеми технології і реалізації наведено у табл. 17.

Етап підпроцесу

Небезпечний чинник

Джерело надходження

Ризик

Запобіжні заходи

1

2

3

4

5

Підпроцес приймання та зберігання сировини й матеріалів

Приймання сировини

Патогенні, умовно патогенні мікроорганізми, загальне мікробне забруднення, плісеневі гриби, дріжджі (вегетативні та спорові форми), шкідники, комахи

Епіфітна мікрофлора, навколишнє середовище, персонал, тара

Низький

Контроль відповідності сировини вимогам нормативних документів

Складування

Патогенні, умовно патогенні мікроорганізми, загальне мікробне забруднення, плісеневі гриби, дріжджі (вегетативні та спорові форми), шкідники, комахи

Тара, епіфітна мікрофлора, навколишнє середовище

Низький

Контроль правил складування та товарного сусідства

Зберігання

Патогенні, умовно патогенні мікроорганізми, загальне мікробне забруднення, плісеневі гриби, дріжджі, шкідники, комахи

Епіфітна мікрофлора, тара

Низький

Контроль температурно-вологісних режимів. санітарного стану приміщення

Підпроцес підготовки сировини до заморожування

Миття

Патогенні, умовно патогенні мікроорганізми, загальне мікробне забруднення, спори

Вода, персонал

Низький

Контроль безпечності води та якості санітарної обробки резервуарів

Звільнення від неїстівних частин

Загальне мікробне забруднення, БГКП, віруси, гельмінти

Персонал, обладнання

Низький

Контроль якості обробки обладнання та дотри-мання санітарних вимог

Нарізання

Загальне мікробне забруднення, БГКП, віруси, гельмінти

Персонал, обладнання

Низький

Контроль якості обробки обладнання та дотримання санітарних вимог

Витримка у розчині кухонної солі (для баклажанів)

Загальне мікробне забруднення

Вода, кухонна сіль,

Низький

Контроль відповідності води та кухонної солі вимогам нормативних документів, температура

Витримка у розчині гуа- рової камеді (для суниці)

Загальне мікробне забруднення

Вода, гуарова камідь

Низький

Контроль відповідності води та гуарової камеді вимогам нормативних документів

Отримання соку (для кавуна)

Загальне мікробне забруднення, БГКП, віруси

Персонал, обладнання

Низький

Контроль якості обробки обладнання та дотримання санітарних вимог

Звільнення від залишкової вологи

Загальне мікробне забруднення

Обладнання

Низький

Контроль дотримання санітарних вимог

Підпроцес формування фаршированих полікомпонентних овочевих напівфабрикатів

Формування рецептурної суміші

Загальне мікробне забруднення, віруси

Персонал, обладнання

Низький

Контроль якості обробки обладнання, дотримання санітарних вимог

Формування виробу

Загальне мікробне забруднення, БГКП, віруси

Персонал, обладнання

Низький

Контроль якості обробки обладнання, дотримання санітарних вимог

Підпроцес заморожування, пакування та маркування

Заморожування

Спорові форми мікроорганізмів

Обладнання

Низький

Контроль температури, якості обробки обладнання

Пакування

БГКП, спорові форми мікроорганізмів

Персонал, обладнання

Низький

Контроль герметичності пакування

Маркування

БГКП

Персонал

Низький

Контроль цілісності тари

Зберігання

Спорові форми мікроорганізмів

Навколишнє середовище

Низький

Контроль температури зберігання, цілісності тари

Підпроцес доставки до споживача

Транспортування

Спорові форми мікроорганізмів

Транспортні засоби

Низький

Контроль температури, цілісності тари

Результатом ідентифікації небезпечних чинників та джерел їхнього надходження є визначення КТК. У виробництві ШЗПП КТК є конкретним місцем (точкою) у технологічному процесі, де існує висока ймовірність того, що невідповідне управління процесом може спричинити виникнення небезпечного чинника. КТК виявляли на таких етапах життєвого циклу: виробництво, транспортування, реалізація. КТК розглядали як етап, на якому контроль небезпечних чинників є можливим і суттєвим для їх запобігання, усунення чи зменшення його до прийнятного рівня.

Результати визначення КТК сировини й етапів підпроцесів підсистеми технології і реалізації нових ШЗПП наведено у табл. 18, 19.

Таблиця 18

КТК сировини, призначеної для виробництва нових швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Сировина

Питання 1

Питання 2

Питання 3

КТК?

Баклажани

Так

Так

Так

Так

Томати

Так

Так

Так

Так

Перець

Так

Так

Так

Так

Морква

Так

Так

Так

Так

Цибуля

Так

Так

Так

Так

Часник

Так

Так

Так

Так

Кріп

Так

Так

Так

Так

Ядра грецького горіха

Так

Так

Так

Так

Полуниця

Так

Так

Так

Так

Кавун

Так

Так

Так

Так

Таблиця 19

КТК етапів підпроцесів підсистеми технології і реалізації нових швидкозаморожених плодоовочевих продуктів

Підпроцес

Етап підпроцесу

Π 1

П 2

П 3

П 4

КТК?

1

2

3

4

5

6

7

Приймання і зберігання сировини й матеріалів

Приймання сировини

НІ

-

-

-

НІ

Складування

НІ

-

-

-

НІ

Зберігання

так

так

НІ

-

ні

Підготовка до заморожування

Миття

так

так

так

так

ні

Звільнення від неїстівних частин

так

ні

-

-

ні

Нарізання

так

ні

-

ні

Підготовка розчину кухонної солі

так

так

ні

-

ні

Витримка баклажанів у розчині кухонної солі

так

так

ні

-

ні

Підготовка розчину гуарової камеді

так

так

ні

-

ні

Витримка суниці у розчині гуарової камеді

так

так

ні

-

ні

Отримання соку із

так

так

ні

кавуна

Звільнення від залишкової вологи

так

так

ні

-

ні

Формування

виробів

Формування рецептурної суміші

так

так

ні

-

ні

Формування

напівфабрикату

так

так

ні

-

ні

Формування десерту

так

так

ні

-

ні

Заморожування, фасування, маркування

Заморожування

так

так

так

ні

так

Пакування

так

так

так

ні

так

Маркування

так

так

ні

-

ні

Зберігання

так

так

так

ні

так

Доставка до споживача

Транспортування

так

так

так

ні

так

Зберігання

так

так

ні

-

ні

Доставка до місця споживання

так

так

ні

-

ні

Примітка. П*питання

За результатами роботи розроблено контрольну карту, визначено контрольні заходи і коригуючі дії, які забезпечують недопущення переходу параметрів процесу у зони критичного ризику (табл. 20).

Таблиця 20

Контрольна карта

Етап підпроцесу

Приймання і зберігання сировини

Підготовка сировини до заморожування

Заморожування, пакування, маркування, зберігання

Доставка до місць реалізації (споживача)

заморожування

пакування

зберігання

транспортування

КТК

Рослинна

сировина

КТ

Миття

Небезпечний чинник

Залишкова кількість мікроорганізмів, комахи, шкідники

Мікроорганізми

Контрольні

заходи

Візуальний контроль, аналіз супровідних документів

Візуальний контроль

Періодичний контроль температури та стану обладнання

Візуальний контроль якості пакования

Періодичний контроль температури

Критичні межі

Відповідно до вимог нормативних доку ментів і технологічних інструкцій

Процедура моныторингу

Відбір проб, аналіз

тел

Реєстрація температури

Візуальний огляд вибірки

Реєстрація температури

Ідентифікацію хімічних небезпечних чинників та джерел їхньою надходження протягом життєвою циклу ШЗПП на виокремлених підпроцесах наведено у табл. 21.

Таблиця 21

Ідентифікація хімічних небезпечних чинників швидкозаморожених плодоовочевих продуктів та джерел їхнього надходження на етапах підпроцесів підсистеми технологи і реалізації

Етап підпроцесу

Небезпечний чинник

Джерело надходження

Ймовірність ризику / наслідок

Запобіжні заходи

1

2

3

4

5

Підпроцес приймання та зберігання сировини н матеріалів

Приймання сировини

Нітрати, токсичні елементи, радіонукліди, соланін

Сировина

Низька / перевищення показників безпечності

Контроль відповідності сировини вимогам нормативних документів

Складування. зберігання

-

-

-

-

Підпроцес підготовки сировини до заморожування

Миття

Токсичні елементи. нітрати

Вола, обладнання

Низька контамінація сировини внаслідок використання забрудненої води та обладнання

Контроль безпечності води, відповідності обладнання вимогам нормативних документів

Звільнення від неїстівних частіш, нарізання

-

-

-

-

Витримка баклажанів у розчині кухонної салі

Токсичні елементи, нітрати

Вода, кухонна сіль

Низька / контамінація внаслідок використання кухонної солі та води, показники хімічної безпечності яких перевищують допустимі рівні

Контроль відповідності води та кухонної солі вимогам нормативних документів, температура

Витримка суниці у розчині гуарової камеді

Токсичні елементи, нітрати

Вода, гуарова камідь

Низька / контамінація внаслідок використання камеді та води, показники хімічної безпечності яких перевищують допустимі рівні

Контроль відповідності води та гуарової камеді вимогам нормативних документів

Отримання соку із кавуна

Токсичні елементи

Обладнання

Низька / контамінація внаслідок застосування невідповідного обладнання

Контроль якості оброблення обладнання та дотримання санітарних вимог

Звільнення від залишкової вологи

-

-

-

-

Підпроцес формування фаршированих полікомпонентних овочевих напівфабрикатів

Формування рецептурної суміші

-

-

-

-

Формування виробу

-

-

-

-

Підпроцес заморожування, пакування та маркування

Заморожування

-

-

-

Пакування

Токсичні елементи

Тара

Низька / контамінація внаслідок використання тари, показники хімічної безпечності яких перевищують допустимі рівні

Контроль відповідності тари вимогам нормативних документів

Як підтверджують результати ідентифікації хімічних небезпечних чинників ШЗПП, їхнім джерелом є основна та допоміжна сировина, вода, тара. Відповідно, запобіжними заходами щодо зниження хімічних ризиків є: контроль джерел їхнього постачання; контроль рецептур; контроль технології.

Результати визначення КТК хімічних небезпечних чинників наведені у табл. 22, 23.

Таблиця 22

КТК хімічних небезпечних чинників інгредієнтів нових ШЗПП

Сировина

Питання 1

Питання 2

Питання 3

КТК?

Баклажани

Так

Так

Так

Так

Томати

Так

Так

Так

Так

Перець

Так

Так

Так

Так

Морква

Так

Так

Так

Так

Цибуля

Так

Так

Так

Так

Часник

Так

Так

Так

Так

Кріп

Так

Так

Так

Так

Ядра грецького горіха

Так

Так

Так

Так

Полуниця

Так

Так

Так

Так

Кавун

Так

Так

Так

Так

Таблиця 23

КТК хімічних ризиків нових ШЗПП на етапах їхнього життєвого циклу

Підпроцес

Етап підпроцесу

П 1

П 2

пз

П 4

КТК?

1

2

3

4

5

6

7

Приймання та зберігання сировини й матеріалів

Приймання сировини

НІ

-

-

-

НІ

Складування

НІ

-

-

-

ні

Зберігання

так

так

НІ

-

ні

Підготовка до заморожування

Миття

так

так

ні

-

ні

Звільнення від неїстівних частин

НІ

-

-

-

ні

Нарізання

НІ

-

-

ні

Підготовка розчину кухонної солі

так

так

ні

-

ні

Підготовка до заморожування

Витримка баклажанів у розчині кухонної солі

так

так

так

ні

так

Підготовка розчину гуарової камеді

так

так

ні

-

ні

Витримка суниці у розчині гуарової камеді

так

так

ні

-

ні

Отримання соку із кавуна

так

так

ні

-

ні

Формування виробів

Формування рецептурної суміші

ні

-

-

-

ні

Формування напівфабрикату

ні

-

-

-

ні

Формування десерту

ні

-

-

-

ні

Заморожування, пакування, маркування

Заморожування

ні

-

-

-

ні

Пакування

так

так

ні

-

ні

Маркування

ні

-

-

-

ні

Зберігання

ні

-

-

-

ні

Доставка до споживача

Транспортування

ні

-

-

ні

Зберігання

ні

-

-

-

ні

Доставка до місця споживання

ні

-

-

ні

Примітки: IT – питання

Ідентифікацію фізичних небезпечних чинників та джерел їхнього надходження наведено у табл. 24.

Встановлено, що основними контрольними заходами щодо упередження фізичних небезпечних чинників ШЗПП є:

  • – контроль джерел постачання і вибір атестованих товаропостачальників, які документально підтверджують відсутність фізичних небезпечних чинників або допустимих значень їх показників у продукції;
  • – технологічний контроль, а саме застосування магнітних уловлювачів, каменевідбірних машин, металодетекторів, сит;
  • – контроль належної виробничої практики, технічного стану споруд, устаткування, робочих поверхонь обладнання.

На основі аналізу дерева прийняття рішення встановлено, що рослинна сировина не є КТК фізичних ризиків. КТК етапів підпроцесів підсистеми технології і реалізації наведено у табл. 25.

Таблиця 24

Ідентифікація фізичних небезпечних чинників швидкозаморожених плодоовочевих продуктів та джерел їхнього надходження на етапах підпроцесів підсистеми технології і реалізації

Етап підпроцесу

Небезпечний

чинник

Джерело надходження

Ймовірність ризику / наслідок

Запобіжні заходи

1

2

3

4

5

Підпроцес приймання та зберігання сировини й матеріалів

Приймання сировини

Скло, метал, каміння, деревина, шкаралупа горіхів

Навколишнє середовище, тара

Середня / наявність у сировині металу, скла, каменів, шкаралупи, деревини, розміри яких відповідають виду сировини і не можуть бути візуально виявлені та вилучені шляхом просіювання через сита

Візуальний контроль вибірки партії товару на відповідність вимогам нормативних документів, вибір постачальників

Складування

Відсутній

-

-

Зберігання

Відсутній

-

-

-

Підпроцес підготовки сировини до заморожування

Миття

Відсутній

_

-

-

Звільнення від неїстівних частин

Неїстівні частини, сторонні предмети

Персонал,

обладнання

Низька / недостатнє обчищення

Контроль якості обладнання та оброблення

Нарізання

Сторонні предмети

Персонал,

обладнання

Низька / забруднення особистими речами персоналу, уламками ножів

Візуальний контроль використання магнітних уловлювачів

Витримка баклажанів у розчині кухонної солі

Відсутній

-

-

__

Витримка суниці у розчині гуарової камеді

Відсутній

-

-

-

Отримання соку із кавуна

Неїстівні частини, сторонні предмети

Персонал,

обладнання

Низька / забруднення особистими речами персоналу, уламками обладнання

Візуальний контроль форми одягу, стану робочих поверхонь обладнання

Звільнення від залишкової вологи

Відсутній

-

-

-

Підпроцес формування фаршированих полікомпонентних овочевих напівфабрикатів

Формування рецептурної суміші

Неїстівні частини, сторонні предмети

Персонал, обладнання

Низька / забруднення особистими речами персоналу, уламками обладнання

Просіювання через сита, використання магнітних уловлювачів

Формування виробу

Неїстівні частини, сторонні предмети

Персонал,

обладнання

Низька / забруднення особистими речами персоналу

Візуальний контроль форми одягу

Підпроцес заморожування, пакування та маркування

Заморожування

Відсутній

-

-

-

Пакування

Неїстівні частини, сторонні предмети

Персонал, обладнання

Низька / забруднення особистими речами персоналу

Візуальний контроль герметичності та цілісності тари

Маркування

Відсутній

-

-

-

Таблиця 25

КТК фізичних ризиків нових ШЗПП на етапах життєвого циклу

Підпроцес

Етап підпроцесу

П*1

П 2

пз

П 4

КТК?

1

2

3

4

5

6

7

Приймання та зберігання сировини й матеріалів

Приймання сировини

так

так

так

так

НІ

Складування

ні

-

-

-

ні

Зберігання

ні

-

-

-

ні

Підготовки до заморожування

Миття

ні

-

-

-

ні

Звільнення від неїстівних частин

так

так

так

ні

так

Нарізання

так

так

так

ні

так

Підготовка розчину кухонної солі

ні

-

-

-

ні

Витримка баклажанів у розчині кухонної солі

ні

-

-

-

ні

Підготовка розчину гуарової камеді

ні

-

-

-

ні

Витримка суниці у розчині гуарової камеді

ні

-

-

-

НІ

Підготовки до заморожування

Отримання соку із кавуна

так

так

ні

-

ні

Звільнення від залишкової вологи

ні

-

-

-

ні

Формування виробів

Формування рецептурної суміші

так

так

ні

-

ні

Формування напівфабрикату

так

так

ні

-

ні

Формування десерту

так

так

ні

-

ні

Заморожування, пакування, маркування

Заморожування

так

ні

-

-

ні

Пакування

так

так

так

ні

так

Маркування

ні

-

-

-

ні

Зберігання

ні

-

-

-

ні

Доставка до споживача

Транспортування

ні

-

-

-

ні

Зберігання

ні

-

-

-

ні

Доставка до місця споживання

ні

-

-

-

ні

Проведені дослідження дозволяють стверджувати, що КТК фізичних небезпечних чинників нових ШЗПП є технологічні процеси звільнення рослинних сировинних інгредієнтів від неїстівних частин, нарізання плодів та овочів і пакування. У розробленій нами контрольній карті (табл. 26) узагальнено результати досліджень та відображено всі превентивні заходи, спрямовані на гарантування фізичної безпечності ШЗПП протягом життєвого циклу.

Таблиця 26

Контрольна карта

Етапи підпроцесів

підготовки сировини до заморожування

заморожування, пакування, маркування, зберігання

КТК

Звільнення овочів від неїстівних частин

Нарізання плодів та овочів

Пакування

Небезпечний чинник

Каміння, скло, метал, шкаралупа горіха

Сторонні предмети

Сторонні предмети

Контрольні заходи

Візуальний контроль, продування

Візуальний контроль, пропуск через металодетектор, сито

Контроль санітарного стану, відповідності форми одягу персоналу

Критичні межі

Не допускається

Не допускається

Процедура моніторингу

Візуальний огляд вибірки

Візуальний огляд вибірки, форми одягу

 
< Попер   ЗМІСТ   Наст >